Станки своими руками из фанеры

Содержание

Варианты самоделок

На базе фанеры полностью можно сделать солидный токарный станок. Для работы пригодятся, не считая самого материала, последующие элементы:

  • клей;
  • пила циркулярная и пила торцовочная;
  • карандаш либо маркер, линейка (для отметок);
  • фиксирующие струбцины;
  • подшипники, краска, саморезы, шуруповерт;
  • пластинка из металла, электродвигатель и шкив;
  • ряд других деталей.

станок, рука, фанера

Для формирования основания станка используют клееную фанеру шириной 1,2 см. После вырезки и склеивания заготовок края торцуют, а пазы употребляют для установки стоек. Переднюю бабку также делают из фанеры, в ней нужно просверлить отверстие под подшипник. Некие гайки и шайбы целенаправлено сажать на клей. Ширина платформы и направляющей части должна совпадать, при этом отменно изготовленная платформа с зажимами свободно прогуливается в 2-ух плоскостях.

Изготовка задней и фронтальной бабок не отличается. Обе они требуют специальной защиты. Укреплять силовой привод необходимо на доску, соединяемую с основанием с помощью петли. Чтоб сделать шпиндель, требуется приварить две гайки в шайбе, а позже сделать «зубы» в гайке. Станок непременно окрашивают.

Из фанеры можно сделать, очевидно, к тому же сверлильный аппарат. Так как он обычно рассчитывается на сравнимо маленькие заготовки, можно использовать фанерные листы шириной 1 см. Все детали требуется подгонять очень плотно, чтоб не было зрительно приметных разрывов. Принципиально: листовой материал плохо переносит грубые механические воздействия, потому стыковка частей на гвозди и шурупы будет нехороший мыслью, можно использовать только шипы и пазы, да еще время от времени клей ПВА для наибольшего упрочнения.

Если планируется при помощи фанерного станка сверлить другие фанерные заготовки, требуется предугадать место для подкладки еще 1-го листа. В неприятном случае обрабатываемые изделия могут растрескаться и даже расколоться. Окрашивание аппаратов для сверления не очень оправдано. Они подвергаются очень насыщенным вибрационным, термическим и механическим воздействиям. А вот нанесение грунтовки очень даже полезно, в особенности в мастерских, лишенных отопления.

Вероятна и сборка фрезерных либо деревообрабатывающих станков с ЧПУ. Линия движения обрабатывающей части (как и в других типах) рассчитывается по трем осям. Если места в мастерской не хватает, можно использовать универсальные станины, рассчитанные на широкий диапазон инструментов. Обычно рабочее поле составляет 60х90 см с вертикальным ходом 25 см.

Но если сделать чуток меньше, то никаких заморочек обычно не появляется.

Есть две главных схемы устройства всех фанерных самодельных станков. В одном варианте движется стол, а портал остается неподвижен, во 2-м – роли изменяются. 1-ый метод позволяет упростить конструкцию, но подходящ только для очень малых рабочих столов. Потому на практике еще почаще употребляют подход с перемещением портала и неподвижностью стола. Да и во 2-ой схеме могут быть личные варианты.

Сначала, они касаются использования единственного центрального либо 2-ух боковых приводов. Вариант с 2 приводами подходит для сравнимо массивных конструкций. Он позволяет минимизировать риск перекашивания портала относительно направляющих. При всем этом вся сборка имеет хорошую твердость. Величина обрабатываемой области определяется теми задачками, которые предстоит решать.

Чем больше станок, тем дороже он выходит, а не считая того, на маленьких моделях проще поправить ошибки.

Нередко считают, что геометрия портала, пропорции дистанции меж осями и рабочими направляющими, промежутки меж подшипниками могут быть рассчитаны только с учетом сопромата и четкой механики. Это почти во всем правильно, но базисные моменты доступны даже неспециалистам, а конкретно:

  • уменьшение зазора над столом позволяет повысить твердость конструкции;
  • оси тоже следует делать жестче и не очень большой длины;
  • по способности следует увеличивать разрыв меж направляющими по оси X, чтоб уменьшить ненормальное закручивание;
  • центр масс портала должен соответствовать точке расположения фрезы и при всем этом оказываться меж подшипниками оси Y (из-за этого нередко вертикальные стойки изгибаются вспять);
  • требуется использовать только приводные винты ШВП, дающие меньший свободный ход;
  • винт должен оснащаться парой независящих подшипников и присоединяться к мотору через гибкую муфту (тогда достигается баланс простоты и свойства)
  • сборка всех главных деталей может вестись на ящичных шипах (это куда эстетичнее, чем топорщащиеся во все стороны гайки).

станок, рука, фанера

Конструкция

На станки, даже менее ответственные, нельзя пускать листы шириной меньше 0,6 см. Во всяком случае, это относится к опорным и несущим частям сборки. Время от времени исключение делают для кожухов и других легких частей. Но тогда и приходится кропотливо взвешивать все за и против, чтоб дать правильную оценку отобранным деталям. Ошибки при их выборе могут быть фатальными.

Некие специалисты считают, что листа шириной от 1 до 1,2 см полностью довольно для отдельных станков, например, если идет речь о раскройном столе. Другие спецы исходят из того, что необходимы всегда части большой толщины, даже для второстепенных участков конструкции. Существует также мировоззрение, что склеенные из средней по толщине фанеры большие детали эффективнее гасят вредные колебания при эпизодической вибрации. Но истинные мастера всегда отдают предпочтение суждениям надежности и безопасности. Потому-то они стараются очень использовать фанерные листы шириной от 19 мм и поболее, невзирая на тяжесть и значимые цены.

Но ориентироваться лишь на одну толщину не следует. Непременно нужно учесть тип начальной древесной породы. Хвойное дерево легче и мягче, его используют приемущественно для второстепенных узлов. Лиственный шпон дороже, и все таки его употребляют почаще. А вот различия хим состава клеев и уровень стойкости к влаге фактически не играют роли, полностью довольно почти всегда фанеры сорта ФК.

Что куда значимее, так это категория шпона. Повышение числа сучков угрожает растрескиванием и расслоением. Бывалые мастера стараются брать листы второго сорта и выше. Не стоит пробовать брать очень дешевенький нешлифованный материал. Довести его до подходящих характеристик в кустарных критериях фактически нереально.

Вполне шлифованные заготовки к тому же легче клеить.

В качестве рационального кустарного эталона можно рассматривать фанерный станок 4 в 1. Такая конструкция предполагает внедрение коробки размером 54х32х88 см и стола величиной 65х98 см. Фанера на эти части идет шириной 10 и 18 мм соответственно. Сечение дискового шлифовального узла в норме составит 18 см. Для работы по дереву нужен другой аппарат, типы резко отличаются, а конкретно:

  • распиливающий на базе ручной циркулярной пилы;
  • лобзиковый;
  • с применением дрели;
  • универсальная модель, подходящая для навешивания разных приспособлений.

Особенности

Бывалые спецы издавна знают, что самодельные ЧПУ из фанеры в ряде всевозможных случаев не уступают всеполноценным железным аналогам промышленного производства. Подобные конструкции употребляются, естественно, только там, где нет значимых механических напряжений, сильных вибраций, нагрева и необходимости отводить тепло водой. Технические свойства фанерных аппаратов полностью могут быть на солидном уровне. При всем этом цена таковой техники щадящая.

Внимание: такие системы рассчитаны только на личное внедрение. Фанерный станок не понадобится в качестве настоящего производственного рабочего места. До того как его делать, необходимо трезво оценить свои возможности и познания в области столярного искусства. При отсутствии особых способностей и умения работать с электроинструментами о самостоятельном изготовлении станков придется позабыть.

Не считая того, придется пристально отбирать основной конструкционный материал.

Делаем станки из фанеры своими руками

Делать станки из фанеры своими руками не так трудно, как кажется. Непременно нужно только изучить базисные чертежи самодельных аппаратов ЧПУ. Опытный подход позволяет делать токарные станки по дереву своими руками и другие самоделки различного профиля.

станок, рука, фанера

Долбежный станок из фанеры. Своими руками.

Как сделать своими руками?

Особенной необходимости находить готовые чертежи нет. Можно отталкиваться от схем железных станков. Все равно каждое такое изделие уникально и оптимизируется под специальные задачки, под личные потребности хозяев. Но нужно направить внимание на примерные фото. Фанерные станки можно сделать как надо только с помощью высококачественного электроинструмента. Если листы до 1 см шириной пилит лобзик, то более толстые обычно обрабатывают дисковой либо циркулярной пилой. Вобщем, продвинутые электролобзики могут совладать и с распилом фанерных листов шириной до 2 см.

Избрать пазы и отверстия поможет ручная фреза. Двигать инструментами необходимо плавненько, чтоб минимизировать сколы. То же самое достигается внедрением обычного скотча. После конечной сборки все поверхности и грани требуется отшлифовать. В качестве грунта можно использовать смесь воды и ПВА в равных толиках.

О том, как сделать ленточный шлифовальный станок из фанеры своими руками, вы сможете выяснить из видео ниже.

Понадобится

Для работы нужны: инструменты для измерений и разметки, разные виды пил, два типа станков, тиски столярные и Grinder.

Портативный сверлильный станок из обрезков фанеры

Чтоб при помощи бытовой дрели точно выполнить отверстие по месту и направлению, нужна жесткая рука и большая практика. Но если сделать оснастку из 2-ух стоек и подвижной каретки, даже начинающий мастер управится со сверлением хоть какой точности.

READ  Обшивка потолок панелями ПВХ своими руками

Процесс изготовления оснастки

Мысль заключается в том, чтоб накрепко «запаковать» дрель в подвижную каретку, скользящую в стойках, опирающихся на подошву-основание. Для точности сборки оснастки на заднюю часть корпуса дрели наносим точку – проекцию центра сверла, зажатого в патроне. Измеряем поперечник силового пояса впереди корпуса дрели. Выпиливаем прямоугольник из толстой фанеры данных размеров.

И по центру исполняем отверстие примерно подходящего поперечника.

Для доводки отверстия обрабатываем его на шпиндельно-шлифовальном станке. Из 6-мм фанеры исполняем прямоугольную заготовку шириной малость больше ширины узла с отверстием и крепим их меж собой.

Под фанеру над задним торцом корпуса дрели помещаем поперечину из фанеры с избранной выемкой для плотного прилегания к корпусу дрели.

От бруска из дерева отрезаем два равных отрезка подходящей длины и сечения.

Прижимаем их вертикально по краям к задней части корпуса дрели и упираем сверху в полоску фанеры с выемкой.

Не меняя положения частей, прикручиваем к вертикальным стойкам планку с выемкой.

Снизу к стойкам также прикручиваем планку с маленький выемкой для плотного прилегания к корпусу дрели.

Выступающие за границы поперечных планок части стоек удаляем на циркулярке.

Надеваем ни силовой пояс дрели нижний поперечный узел каретки с приверченным к нему прямоугольником фанеры, другой торец которого точно ложится на верхний узел каретки.

В таком положении «крышу» прикручиваем винтами к стойкам. Возвращаем дрель, потом заднюю поперечину на место и затягиваем винт. Подручными средствами проверяем точность расположения дрели в каретке.

Из толстой фанеры вырезаем две схожих стойки, в каких по центру продольно на циркулярке исполняем пазы 6×6 мм.

Стойки пазами вовнутрь параллельно и симметрично друг дружке соединяем квадратом из 6-мм фанеры. Убеждаемся, что они собраны верно.

В стойки сверху заводим в пазы края крышки каретки.

Из 20-мм фанеры делаем подошву, вырезая в ней полукруглую подборку с округленными краями.

Прикручиваем основание к торцам стоек со стороны нижнего поперечного узла подвижной каретки.

К подошве с контактной стороны приклеиваем 4 пластинки противоскольжения из резины.

Одну стойку и каретку соединяем пружиной сжатия для возврата дрели ввысь по окончании сверления.

Дрель с оснасткой полностью готова к работе.

Какая фанера нужна

Хотя слоеный древесный лист заслужено считается материалом достаточно крепким, далековато не каждый профиль подойдет для производства схожих конструкций.

  • Сходу отметим, что листы с шириной наименее 6 мм для производства опорных и несущих конструкций использовать категорически нельзя. В этом случае речь может идти только о конструировании кожухов либо легких защитных панелей;
  • Что касается листов шириной 10 – 12 мм, то тут представления профессионалов расползаются. Одни считают, что этой толщины недостаточно для надежной работы агрегатов. 2-ые напротив говорят, что все находится в зависимости от предназначения станка, десятимиллиметровый лист, например, полностью сгодится для раскроечного стола в станках с ЧПУ из фанеры;
  • Некие утверждают, что листы средней толщины отлично подходят для склеивания больших деталей, которые подвергаются повторяющейся вибрации, типо мультислойная структура монолита лучше гасит колебания. И в принципе мы с ними согласны;
  • Листы шириной от 19 мм и выше более прочные. Из их в большинстве случаев делаются габаритные несущие и опорные конструкции. И хотя стоимость данного материала далека от демократичной, конкретно таковой профиль предпочитает использовать большая часть мастеров.
станок, рука, фанера

Но не считая толщины, существует еще ряд принципиальных черт слоеного древесного листа, а потому что все подобные конструкции испытывают приличные механические нагрузки, третировать этими советами не нужно.

  • В главном, вся фанера делится на хвойную и лиственную. Хвойная древесная порода сама по для себя более легкая и мягенькая, соответственно и лист унаследовал ее свойства. Материал, склеенный из лиственного шпона, хотя и обойдется дороже, но в этом случае подходит лучше;
  • Градации по хим составу клеящего вещества и уровню гидростойкости для таких изделий не так важны. Обычно, станки стоят в домашней мастерской, а эксплуатируются при комнатной температуре и обычной влажности. Потому можно смело брать толстый лист с маркировкой «ФК», по цены это сбалансированный вариант;
  • Для схожих конструкций имеет значение качество шпона. Чем больше сучков, тем выше возможность растрескивания и расслоения листа. Тут сберегать не надо, лист стоит брать не ниже чем второго сорта;
  • Выпускаются листы с нешлифованными рубахами (НШ), шлифованный только с лицевой стороны (Ш1), также на сто процентов отшлифованные фанерные листы (Ш2). На теоретическом уровне можно взять нешлифованный материал и довести его до мозга без помощи других, но в кустарных критериях это сделать тяжело. Потому спецы советуют брать стопроцентно шлифованный материал. Его легче обрабатывать, а главное он лучше клеится.

Определимся с толщиной, решим вопросы цены и способы работы с материалом

Фанера, как и дерево, материал признательный, но капризный, просит особенного подхода и очень не любит грубого вмешательства в свою структуру.

Нужно держать в голове, что зависимо от толщины материала изменяется подход к работе с ним, а конкретно:

  • Узкая фанера до 2 мм, это экземпляр для ножика, обыденного монтажного ножика, фанера отлично им режется;
  • Слоенка от 2 до 6 мм это уже для лобзика, при всем этом не имеет значение, какой конкретно лобзик вы будете использовать, ручной либо электронный, это его клиент;
  • И уже все, что толще 6 мм, тут только дисковые пилы.

Хотя говоря о конструировании станков и роли фанеры в этом процессе, то можно сходу откинуть узкую фанеру, в этом творчестве она не применяется.

Нас будут заинтересовывать два главных экземпляра:

  • 1-ый – это фанера шириной от 4 до 6 мм. Тут представления расползаются, при этом как профессионалов, так и домашних мастеров. Одни считают, что чем толще фанера, тем она крепче. Другие говорят, что слоенность материала уже делает его довольно крепким, и даже ассоциируют его со сварными либо литыми конструкциями. Как обычно правда кое-где в центре, потому будем считать, что в этом случае нам поможет соотношение цена-качество, тем паче что нам не нужен супер материал, который будет работать под открытым небом либо в воде. Станок расслабленно будет работать в домашней мастерской с наименьшими перепадами температур и нормальными показателями влажности.
  • 2-ой – аналог шириной от 10 до 20 мм. В этом случае все находится в зависимости от того, для каких целей употребляется фанера. К примеру, станок для резки фанеры, который предназначен для работы с полным фабричным листом имеет широкое основание и требует особой крепости, в данном случае нужна двадцатка. Самодельный станок с ЧПУ из фанеры рассчитан на небольшую площадь фрагмента, а, следовательно, 10 мм фанера прекрасно справится с поставленной задачей.

Несколько слов о материале и инструментах

Не станем вас обманывать, изготовление подобных конструкций своими руками под силу только человеку хорошо знакомому с азами столярной науки и уверенно владеющему всеми домашними электроинструментами.

станок, рука, фанера

Фанера — вполне подходящий материал для производства станков для домашнего пользования. Видео в этой статье также готово раскрыть тему.

Сверлильный станок из фанеры своими руками чертежи

О резке чуть подробнее

станок, рука, фанера

Чертежи станка ЧПУ из фанеры предполагают фигурные детали передвижных и стационарных модулей, которые подгоняются настолько плотно друг к другу, что даже исключаются промежутки. Всего этого можно добиться, применив несложные правила резки, тем более что Accent раскроя материала уже давно сместился с ручного инструмента к электрическому. (см. также статью Как вырезать круг в фанере: полезные советы по фигурной резке)

Итак, вот правила, которые необходимо помнить при резке фанеры:

  • Фанера — слоеный материал и основной распил должен идти вдоль волокон первого слоя материала;

Совет! Практика показывает, что не всегда возможно осуществить распил именно вдоль волокон, часто приходится использовать и поперечный распил. А учитывая современные конструкции станков, или их частей, то, к примеру, ЧПУ станок из фанеры своими руками производимый требует большого количества не только поперечных но и криволинейных распилов. Часто возникает необходимость в комбинированных разрезах.

В этом случае ножом по лекалам производится разрез первого слоя фанеры, все остальные слои пройдут технические средства распила.

Крутые идеи для самоделок Интересные станки и приспособления, которые обязательно захотите заиметь

  • При резке имейте в виду, что фанера из березы гораздо плотнее аналогов из хвойных пород древесины (они более рыхлые, а следовательно более мягкие);
  • Имеет значение и с какой стороны производится распил. Так распил с лицевой стороны осуществляется ручной пилой с мелкими зубчиками, распил с обратной стороны осуществляется более грубыми дисковыми пилами;
  • При работе на дисковом оборудовании скорость вращения диска устанавливается максимальная, а подача материала минимальная;
  • Пила подается легко до первой, легкой отдачи (или ощутимого сопротивления материала), таким образом, вы сможете заметно снизить вероятность сколов и прочих дефектов.

Немного практики! При работе с фанерой лучше вообще отказаться от полотен с крупными зубами, не предназначена слоенка для них. И еще, при работе с этим материалом на место предполагаемого распила можно наклеить обычный скотч.

Результат будет без сколов и прочих дефектов.

Отделка деталей

станок, рука, фанера

Любая инструкция скажет вам о том, что на завершающей стадии фанера подвергается шлифовке, грунтовке, отделке. Особо выделяют обработку краев.

Есть ли необходимость именно в окрашивании изделий из фанеры, вопрос остается открытым, по той причине, что станок и его составляющие испытывают достаточно выраженное механическое, вибрационное, температурное воздействие и даже различные охлаждения часто не справляются с поставленной задачей.

Жидкости охлаждающие для фанерных агрегатов не применяются, а воздушное охлаждение работает по принципу лучше такое, чем никакое.

READ  Теплицы из оконных рам своими руками

Поэтому в принципе можно ограничиться следующим набором действий:

  • Шлифовка всей конструкции мелкозернистой наждачной бумагой, можно нулевкой. Процесс начинается от углов по ходу волокон;
  • Отдельно шлифуются углы, при необходимости их можно острогать, а затем ошкурить;
  • Грунтовка специальным составом в принципе не повредит, так как во многих мастерских отопления нет, а фанера – материал склонный к расслоению, лишняя защита лишней не будет.

Станки из фанеры для резки, соединения, сверления и отделки

Давно было замечено, что очень многие детали конструкций станков различного предназначения можно с успехом заменить фанерными, при этом работоспособность такого станка совсем не изменится, а вот ценовая составляющая может резко пойти вниз. Самодельные станки из фанеры имеют станины и столы для раскроя материала, которые спокойно можно сделать из фанеры.

Кожухи, подвижные опоры также вполне подъемные изделия для фанеры, так что сегодня поговорим о станках и возможностях фанеры.

Шлифовальный станок своими руками из фанеры

Если у вас до сих пор нет шлифовального станка, то предлагаю вам изготовить его самостоятельно! Данный станок состоит из двух абразивных кругов, а это значит что можно поставить одновременно круг более крупнозернистый и с мелкими зёрнами, для финишной шлифовки. Приводом данного станка будет служить обычная дрель или шуруповёрт с регулятором оборотов.

Что необходимо для изготовления станка.

  • Шуруповёрт с регулятором оборотов
  • Зубчатый ремень
  • Два абразивных круга с мелкими и крупными зёрнами
  • Длинная резьба с гайками
  • Шайбы металлические
  • Два подшипника
  • Кусок фанеры (подставка) 45-35 см
  • Два куска фанеры по меньше
  • Вспомогательный инструмент

Изготовление станка

Внимание! Все размеры необходимо подбирать самостоятельно, в зависимости от того, какие детали вы будете использовать. В статье будет описана сама конструкция и инструкция по её изготовлению.

Первым делом из фанеры нужно вырезать два бруска, форма может быть квадратной или в виде пирамиды. Эти бруски будут выполнять роль держателей оси, на которую будут установлены абразивные круги, так что размеры и их высоту подбираем отталкиваясь от размеров используемых кругов. В фанере с помощью пера вырезаем два отверстия куда будут установлены подшипники, соответственно перо нужно подобрать по диаметру подшипников.

Затем эти отверстия промазываем суперклеем и впрессовываем в них подшипники.

Подшипники подбираются очень просто, всё зависит от того, какую резьбу для оси вы будете использовать, желательно брать толщиной не менее 12 мм, соответственно диаметр внутреннего кольца подшипника должен быть примерно такой же.

Теперь приступаем к установки подставки оси. Для этого, как на фото ниже, делаем разметку, устанавливая бруски ровно друг на против друга, отступая от края основания примерно по 5-10 см. Сразу же делаем по два отверстия мелким сверлом, для шурупов.

Обмазываем места разметки клеем ПВА и ставим на места подготовленные опоры. С обратной стороны фиксируем их шурупами.

Следующим шагом нужно будет изготовить два шкива для ремня. Для этого необходимо вырезать из толстой фанеры два круга, один 50 мм другой около 80 мм. Высверливать нужно коронками по дереву с направляющим сверлом, что бы у нас получилось дополнительно отверстие ровно по центры шкива.

При помощи самодельного токарного станка, делаем посадочное место для ремня. Если токарного станка нет, можно зажать заготовку в дрели и так же сделать канавку, этот способ немного сложнее, но всё же осуществим.

Далее берём резьбу и отпиливаем длинный кусок, что бы с обеих сторон стояк она выпирала по 8-12 см.

Теперь нужно установить ось на стойки, зафиксировать шкив и продеть ремень. С помощью гаек фиксируем большой шкив ровно по центру оси между стойками, а непосредственно ось крепим к подшипникам. Делать это нужно последовательно, сначала продев резьбу через один подшипник и накручивая гайки, устанавливать шкив и фиксировать ось.

Следующим шагом необходимо установить направляющую стойку, куда будет крепиться дрель (привод станка). Для этого в небольшом куске толстой фанеры, коронкой делаем отверстие чуть больше чем патрон на дрели, что бы дрель заходила в это отверстие и фиксировалась там своим пластиковым основание.

станок, рука, фанера

Затем отпиливаем лишнее. Должна получиться стойка, куда свободно будет фиксироваться дрель, высоту стойки нужно подбирать по размерам вашей дрели.

Теперь очерчиваем готовую стойку так, что бы она находилась с боку от шкива который установлен на оси и просверливаем два отверстия для шурупов. В патрон дрели будет крепиться шкив привода, поэтому нужно что бы оба шкива находились друг на против друга. Расстояние выбирать произвольно, по длине используемого ремня и по его натяжки.

Затем промазываем место соединения клеем ПВА и ставим стойку на место. С обратной стороны фиксируем стойку шурупами.

Устанавливаем дрель в посадочное место.

Во второй шкив вкручиваем болт и фиксируем его гайкой. Затем одеваем ремень и зажимаем шкив в патроне дрели.

Далее фиксируем дрель при помощи скобы, вырезанной из жести.

Регулятор оборотов (фиксированную кнопку) можно изготовить очень просто, для этого в небольшой брусок помещаем гайку и вкручиваем туда болт, эту конструкцию устанавливаем напротив кнопки дрели, по мере вкручивания болта, он будет давить на кнопку и мы получим непрерывные фиксированные обороты.

Теперь устанавливаем абразивные круги. Для этого вставляем в круг направляющие пластиковые шайбы и одеваем его на ось, фиксируем гайкой.

Тоже самое проделываем с другой стороной.

На против рабочей области делаем не сквозные отверстия и вставляем туда шпильки необходимой длины.

Затем вырезаем подставку из фанеры примерно такую, как на фото ниже. После чего делаем в ней так же не сквозные отверстия и надеваем на шпильки.

Отверстия нежно в подставке и на основании нужно делать по заранее подготовленному лекалу, что бы отверстия совпадали.

Затем делаем из тонкой фанеры защитный кожух. Делается он очень просто, вырезаются два полукруга немного больше что диаметр абразива и длинная полоска из листового алюминия или жести, всё это соединяется вместе и получается кожух. Крепим его как на фото ниже и проводим покрасочные работы для придания эстетического вида.

В Принципе станок готов к использованию.

Получился вполне функциональный станок, с двумя абразивами и регулировкой оборотов. Стоимость такого станка не высокая, учитывая что все детали корпуса можно найти у себя в запасах, включаю старую дрель и абразивы.

Несколько слов о материале и инструментах

Не станем вас обманывать, изготовление подобных конструкций своими руками под силу только человеку хорошо знакомому с азами столярной науки и уверенно владеющему всеми домашними электроинструментами.

Сборка механизма регулировки положения ленты

Начинаем сборку основного подвижного элемента стационарного шлифовального станка. Для начала, потребуется склеить между собой два бруска. Больший брус размером 6,84 см, меньший размером 3,23,8 см. Меньший брус, должен находиться точно по центру большего.

Пока сохнет подвижный элемент, можно приступить к склейке фиксатора. Для этого, нужно приклеить два кубика размером 22 см и толщиной 1,8 см по двум сторонам бруса 7,82 см. Должно получиться как на фото.

После высыхания первой детали, нужно просверлить сквозное отверстие посередине и установить две мебельные футорки.

Далее просверливаем отверстие сбоку, но не сквозное, также устанавливаем футорки. В него будет вставляться ручка, для регулировки ленты. После всех выполненных действий деталь готова.

сверлильный станок без люфта своими руками

Затем, нужно сделать отверстие под забивную гайку в фиксаторе, делается это в два этапа. Первый, включает в себя высверливания посадочного места перьевым сверлом или сверлом Форстнера.

Далее в ход вступает обычное сверло, которое проделает сквозное отверстие для шурупа, который будет подтягивать подвижную заготовку.

Если все действия выполнены правильно получится такая же заготовка, как показанная на картинке ниже.

Все готово, и можно приступать к запрессовке гайки. Важно установить гайку ровно, чтобы она «села» в специальное отверстие и была «заподлицо». Должно получится так:

Заготовки выполнены, нужно только разместить их на стенке будущего шлифовального станка. Но перед этим, нужно высверлить отверстие в боковой части. Оно поможет установить ручку регулировки положения шлифовальной ленты.

Устанавливаем фиксатор, с подвижным элементом, с помощью двух саморезов. Важно чтобы подвижная деталь размещалась правильной стороной. Футорка должна быть направлена в сторону отверстия. Вот что в итоге должно получиться.

Можно приступать к изготовлению ручек регулировки шлифовальной ленты. Самый простой способ – это вырезать ручку сверлом-коронкой.

Двух заготовок будет вполне достаточно. Просверливаем посередине сквозное отверстие и вставляем в него болт. После чего, устанавливаем ручки в боковую футорку подвижного элемента и в забивную гайку фиксатора. В итоге, получится следующая конструкция.

Вариант изготовления ленточного станка

Для сборки шлифовального станка ленточного типа понадобится электромотор, прочная станина и катки, на которых будет вращаться лента. Обязательно под рукой иметь чертеж или подробную схему с указанием всех узлов и размеров. Пример схемы станка с деревянной станиной предлагаем посмотреть на фото.

На следующем фото представлена готовая конструкция станка. В этом варианте расположение трех рабочих валов выполнено так, что движущаяся лента образует вертикальную шлифовальную плоскость. В качестве привода использована ременная передача.

В конструкции станка можно использовать четыре катка. Один из них является ведущим и насажен непосредственно на вал электродвигателя. На фото показан пример такой конструкции. Установка четырех катков позволяет получить две шлифовальные плоскости: горизонтальную и вертикальную.

Деревянная станина сглаживает вибрацию работающего электродвигателя, однако, древесина недолговечная. Оптимально заготовку размером 50х18 см вырезать из стали толщиной 2 см.

Один край станины делают идеально ровный, чтобы к нему закрепить площадку для электромотора. Для следующей детали понадобится сталь толщиной 1 см.

Площадку вырезают размером 18х16 см, после чего закрепляют к станине болтовым соединением.

READ  Какие гвозди использовать для каркасного дома

Большая мощность электромотора для такого станка не нужна. Подойдет двигатель от старой стиральной машинки. Если требуется большая производительность шлифовальной машины, тогда желательно найти электромотор с частотой вращения вала 1500 об/мин мощностью от 2,5 до 3 кВт.

Качественной шлифовки можно добиться при движении наждачной ленты со скоростью 20 м/с. Чтобы достичь таких параметров, используют рабочие барабаны диаметром 20 см.

Если сделать тоньше катки, придется снижать частоту вращения вала мотора с помощью редуктора, что крайне неудобно.

Ведущий барабан можно насадить на вал двигателя. Если такой вариант не подходит, изготавливают отдельный узел. Ведущий вал с подшипниками закрепляют на станине. С оного конца насаживают шкив ременной передачи, а с другого конца устанавливают ведущий барабан. Тогда на вал электродвигателя тоже насаживают шкив и надевают клиновидный ремень. Ведомые катки вращаются произвольно на подшипниках.

Шкивы ременной передачи придется вытачивать на токарном станке, а катки можно сделать из квадратных кусков ДСП размером 20х20 см. Плиты складывают друг на друга, пока не получится суммарная толщина 24 см.

По центру квадратных плит сверлят отверстие, вставляют шпильку с резьбой и плотно стягивают пластины с обеих сторон гайками. Квадратную заготовку протачивают так, чтобы получился барабан диаметром 20 см.

Во время проточки катка предусматривают в его центральной части утолщение. По отношению к краям барабана перепад должен составить 3 мм. За счет утолщения лента не будет съезжать с катков. Поверхность деревянного барабана обтягивают резиной. Подойдет старая велосипедная камера. Резина предотвратит проскальзывание ленты на катках.

Для изготовления шлифовальной ленты подойдет наждачная бумага на тканевой основе. Можно вырезать цельную полосу необходимой длины, края которой склеивают встык.

Если длинной полосы наждачной бумаги нет, отрезают полосу прочной ткани и сшивают ее в кольцо. Наждачную бумагу нарезают прямоугольниками, после чего наклеивают на полоску ткани.

При изготовлении шлифовальной ленты важно подобрать качественный клей, чтобы наждачная бумага не отслоилась.

Выбор инструмента

Сооружение подобных агрегатов требует наличия хорошего электроинструмента, ручной ножовкой по дереву или насадками на дрель здесь обойтись не получится. Среди профессионалов бытует мнение, что листы толщиной до 10 мм можно резать электрическим лобзиком. Все, что выпадает за эти параметры, требует использования дисковой ручной или стационарной циркулярной пилы.

Важно: современные высокочастотные электролобзики от солидных и известных производителей, как гласит прилагаемая инструкция, способны легко справиться с мебельной плитой до 20 мм толщиной.И у нас нет оснований не верить в это.

Для выборки разного рода пазов и отверстий нестандартной конфигурации обязательно нужна будет ручная фреза. Этот инструмент лучше имеет в личном пользовании, так как под нее можно сделать фанерную станину и тогда у вас появится личный фрезерный станок. Именно такие агрегаты распространены среди домашних мастеров.

Естественно, в любых подобных работах не обойтись без электродрели и набора качественного столярного инструмента. Разного рода струбцины, отвертки, молотки, напильники, наждачная бумага и прочие мелочи, по умолчанию должны быть у любого уважающего себя мастера.

Установка роликов

Для начала, нужно установить ведущий ролик в крышку, где находится подшипник. Так, как показано на фото.

После чего болт необходимо затянуть гайкой, таким образом, чтобы подшипник оставался подвижным. После чего, все можно законтрить второй гайкой.

Первый ведомый ролик закрепляется в мебельной футорке. Крепление конструкции выполняется при помощи гайки между роликом и стенкой шлифовального станка.

И точно также закрепляется второй ролик на кронштейн.

Сверху прикрепляется последняя полка и наш станок принимает похожие очертания. Подошло время к заключительному этапу.

Меры безопасности во время работы

При работе на станке требуется соблюдать следующие правила техники безопасности:

  • Для защиты органов зрения все работы у станка выполнять в защитных очках или маске.
  • Проверять перед началом работы абразивные круги на предмет трещин и повреждений.
  • Количество оборотов двигателя не больше установленных производителем.
  • Изменять положение детали и удерживающих её приспособлений в процессе работы — запрещено.
  • Шлифовальные круги на всех станках должны быть оборудованы соответствующей защитой.
  • На верстачных шлифовальных станках стол подачи заготовки закреплять на 1,5−3 мм от круга.

Боковые крышки

Перед выполнением распила, нужно нанести разметку. Для этого нужно определиться с размерами и формой самой заготовки. Ниже показан подробный чертеж детали.

Пример разметки боковой крышки шлифовального станка, показан на фото ниже.

Для более удобной распилки внутренних деталей и ответственных элементов, электролобзиком и станком для распилки, можно просверлить отверстия. Для точной и качественной работы, лучше использовать подложку. Обратите внимание, вырез под подвижный ролик нужен только на одной заготовке.

Основные части детали требующие отверстий показаны на фото.

После высверливания необходимых отверстий, можно приступать к вырезке внутренней части крышки, при этом, не боясь «вылезти» за пределы разметки в районе углов. Вырезать лучше всего на станке.

После, только на одной из заготовок, вырезаем меньшее отверстие для кронштейна. Работу лучше произвести электролобзиком, при этом конструкцию лучше закрепить струбцинами.

Вторая часть крышки пока не понадобиться, так как основная работа будет проводиться с одной частью стенки. После чего можно приступать к склейке основания для подшипников. Для склейки квадратов используется обычный клей ПВА, столярный клей или любой другой, предназначенный для дерева. Размер деревянных квадратов 55 сантиметров.

После чего, склеенные элементы нужно скрепить струбцинами или оставить на время под прессом. Важно обеспечить надежный контакт при склейке заготовок.

Пришло время вырезать отверстие для подшипника. Лучше всего, с этой задачей справится фрезер. После вырезки, лишние элементы можно удалить при помощи ножа или другого режущего инструмента.

Отверстие высверливается с двух сторон, для дальнейшей установки подшипников.

Меняем насадку, и делаем отверстие под мебельную футорку. Туже процедуру повторяем и со второй заготовкой.

В итоге, если вся работа была выполнена правильно, получится следующая конструкция.

Запрессовываем подшипники с двух сторон, как показано на фотографиях. Данные подшипники будут предназначены для ведущего вала.

Конструкция сквозная, и подшипники должны располагаться с лицевой и с внутренней стороны.

После чего, при помощи шестигранника устанавливаются футорки, в заранее подготовленное отверстие.

Так же как и в случае подшипников, мебельные футорки устанавливаются с двух сторон.

Следующее действие, которое необходимо сделать – установить полки. Самая большая полка, состоит из доски и имеет размер 32,56,5 см и имеет толщину 1 см. Устанавливается при помощи четырех саморезов, как показано на фото.

Вторая полка имеет размеры 22,86,5 см, с такой же толщиной. Крепится на три самореза.

И последняя полка имеет размеры 10,265 см, 1 см толщины и крепится на два самореза.

После чего, обе заготовки закончены, и теперь можно переходить к следующему этапу – сборке механизма регулировки положения шлифовальной ленты.

Основные моменты создания станков

Важно: чертежи станков из фанеры своими руками лучше не делать, особенно если вы не владеете прочными инженерно-техническими знаниями.Как правило, за основу берутся профессиональные чертежи фабричной разработки.

Только вместо металла используется деревянный фанерный лист.

Что касается прочности, то она зачастую достигается за счет увеличения толщины опорных и несущих конструкций, не менее чем в 3 раза.

Приступая к резке листа, следует запомнить, что чем большее количество оборотов способен выдать инструмент, тем ровнее будут углы и качественней рез. Как полотна электролобзика, так и сменные диски циркулярки берутся с мелким зубом.

Инструмент по листу или лист навстречу инструменту должен двигаться как можно медленнее, в противном случае, на верхнем слое шпона будет много сколов.

Совет: дабы избежать сколов во время реза, бывалые мастера используют обычный скотч.Он наклеивается на поверхность и уже по нему выполняется рез.

Мы не зря упомянули о том, что нужно свободно владеть базовыми столярными навыками. В подобных конструкциях не принято использовать гвозди или саморезы, все соединения выполняются только по принципу шип-паз. Причем стыковка должна быть точная, никаких зазоров или люфта не допускается.

Такие требования вызваны тем, что станок любого типа и предназначения обязательно, в той или иной мере, испытывает вибрации. А гвозди и саморезы в древесине во время вибрации способны довольно быстро расшататься. В результате ваш станок развалится прямо во время работы, что может привести к крайне нежелательным последствиям, вплоть до травмы.

Как сами листы при стыковке между плоскостями, так и угловые соединения шип-паз зачастую только проклеиваются. На рынке сейчас достаточно клеящих составов для дерева, но чаще всего используется старый добрый ПВА, только не канцелярский, а строительный.

Совет: во время сверления или фрезерования велика вероятность образования сколов на нижней рубашке листа.Дабы избежать таких последствий, нужно под лист подложить ненужные обрезки фанеры, коих достаточно на любом производстве.

Не последнее значение имеет финишная шлифовка собранного агрегата. Это вызвано не только заботой о внешнем облике машины. Плохо отшлифованные углы грозят занозами. Плюс острые края будут постоянно цепляться, и шпон будет откалываться.

Что же касается окрашивания и покрытия лаком, то это оставляется на усмотрение мастера. Но в любом случае станок следует, как минимум покрыть грунтом. В самом бюджетном варианте это смесь воды и того же ПВА, достаточно пропорции 1:1. Такая защита сохранит шпон от пересыхания и растрескивания.